Pengenalan kepada Teknologi Pencetakan Cetakan Suntikan

Teknologi pencetakan suntikan adalah proses pembuatan yang menggunakan operasi tekanan, suntikan, penyejukan, dan pemisahan untuk membentuk bahan plastik cair ke dalam bentuk produk plastik tertentu. Berikut ini memberikan pengenalan terperinci dari aspek seperti proses, reka bentuk acuan, dan parameter proses:

I. Proses pencetakan suntikan

1. Pencetakan: Templat bergerak mesin suntikan memacu bahagian bergerak acuan untuk bergerak ke arah bahagian tetap, menyebabkan acuan menutup dan membentuk rongga yang dimeteraikan, bersiap untuk suntikan plastik cair.

2. Pengisian: Plastik cair ditekan oleh skru atau plunger mesin suntikan dan disuntik ke dalam rongga acuan pada kelajuan dan tekanan tertentu. Bermula dari saat acuan ditutup, proses pengacuan suntikan berterusan sehingga rongga acuan diisi hingga kira -kira 95%.

3. Tekanan memegang: Selepas rongga acuan dipenuhi dengan plastik, tekanan terus digunakan untuk memampatkan cair dan meningkatkan ketumpatan plastik untuk mengimbangi tingkah laku pengecutan plastik. Tahap tekanan pegangan harus diteruskan sehingga pintu gerbang menguatkan dan meterai.

4. Penyejukan: Melalui sistem penyejukan di dalam acuan, plastik mencairkan sejuk dan menguatkan dalam rongga acuan. Masa penyejukan menyumbang kira -kira 70% hingga 80% daripada keseluruhan kitaran pencetakan. Penyejukan tidak masuk akal boleh menyebabkan produk plastik meledingkan dan ubah bentuk.

5. Unmolding: Templat bergerak mesin suntikan memacu bahagian bergerak acuan untuk memisahkan dari bahagian tetap, meninggalkan produk plastik yang dibentuk di bahagian yang bergerak, bersiap untuk demolding.

6. Demolding: Melalui mekanisme demolding seperti rod push dan plat lonjakan, produk plastik yang disejukkan dan kukuh dikeluarkan atau dikeluarkan dari rongga acuan, melengkapkan keseluruhan kitaran pengacuan suntikan.

Ii. Titik utama reka bentuk acuan suntikan

1. Susun atur rongga: Berdasarkan bentuk, saiz dan kumpulan pengeluaran produk, bilangan dan susunan rongga harus direka dengan munasabah untuk meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kadar penggunaan acuan.

2. Sistem Pouring: Ini termasuk pelari utama, saluran, dan pintu, dan reka bentuknya harus memastikan bahawa cair plastik dapat seragam dan cepat diisi ke dalam rongga acuan, sambil mengelakkan kecacatan seperti garis kimpalan dan gelembung.

3. Sistem penyejukan: Sistem penyejukan yang direka dengan baik dapat memendekkan kitaran pencetakan dan meningkatkan kualiti produk. Susun atur saluran penyejukan harus dioptimumkan mengikut struktur acuan dan bentuk produk plastik untuk memastikan penyejukan seragam.

4. Mekanisme Demolding: Mengikut ciri -ciri struktur produk, kaedah demolding yang sesuai harus dipilih, seperti penampakan rod atas atau pelepasan plat demolding, untuk memastikan produk itu tidak rosak semasa demolding.

Iii. Parameter proses pencetakan suntikan

1. Tekanan suntikan: Disediakan oleh sistem hidraulik sistem pengacuan suntikan, ia digunakan untuk mengatasi rintangan semasa proses aliran cair dan memastikan proses pengisian yang lancar. Tekanan pada muncung mesin suntikan adalah yang tertinggi, dan secara beransur -ansur berkurangan sepanjang panjang aliran.

2. Masa suntikan: Ia merujuk kepada masa yang diperlukan untuk cair plastik untuk mengisi rongga. Masa suntikan yang munasabah adalah kondusif untuk pengisian yang ideal dari cair dan sangat penting untuk meningkatkan kualiti permukaan produk dan mengurangkan toleransi dimensi.

3. Suhu suntikan: faktor penting yang mempengaruhi tekanan suntikan. Barel mesin suntikan mempunyai 5 hingga 6 bahagian pemanasan, dan setiap jenis bahan mentah mempunyai suhu pemprosesan yang sesuai. Sekiranya suhu terlalu rendah, plastik cair adalah kurang, dan jika suhu terlalu tinggi, bahan mentah terdedah kepada penguraian.

Iv. Pemprosesan pasca pengacuan

1. Penamat: Keluarkan burrs, spurs, pintu, dan lain -lain pada produk untuk menjadikan permukaan licin dan dimensi memenuhi keperluan.

2. Pemeriksaan: Mengendalikan pengukuran saiz, pemeriksaan penampilan, ujian prestasi, dan lain -lain pada produk untuk memastikan produk memenuhi keperluan reka bentuk. Untuk produk yang tidak sesuai, analisis dan pengendalian yang tepat pada masanya perlu dijalankan.

3.